In het vorige artikel hebben we besproken hoe we de stabiliteit van tunnelwasmachines kunnen evalueren door hun structurele componenten te onderzoeken. In dit artikel zullen we dieper ingaan op het belang van drummateriaal, lastechnologie en anti-corrosie-technieken om de levensduur en betrouwbaarheid van tunnelroutesystemen te waarborgen.
Drummateriaal en lastechnologie: het belang van drummateriaal
De trommel is een cruciaal onderdeel van elke tunnelring. Het wordt onderworpen aan continue stress en hoge temperaturen, waardoor het materiaal- en constructiekwaliteit cruciaal is. DeCLM Tunnel WasherBeschikt over een trommel gemaakt van 4 mm dikke 304 roestvrij staal. Dit materiaal wordt gekozen vanwege zijn uitstekende weerstand tegen corrosie en hoge treksterkte, die essentieel zijn voor het handhaven van de structurele integriteit van de trommel bij langdurig gebruik.
Ter vergelijking: veel andere merken gebruiken dunnere drums gemaakt van 2,7 mm - 3 mm dik roestvrij staal. Hoewel deze voldoende kunnen zijn voor lichtere belastingen, zijn ze niet ideaal voor de zware eisen van industriële wasbewerkingen. Wanneer een tunnelring op volle capaciteit werkt, kan het totale gewicht meer dan 10 ton overschrijden. Onder dergelijke omstandigheden is een dunnere trommel gevoeliger voor vervorming en, in extreme gevallen, kraken.
Geavanceerde lastechnologie
Het lasproces speelt ook een belangrijke rol in de duurzaamheid van de drum.CLMGebruikt geavanceerde lastechnieken op zowel de binnen- als buitenoppervlakken van de trommel, waardoor een robuuste en uniforme structuur wordt gewaarborgd. Dit lassen met dubbele oppervlakte biedt extra sterkte en vermindert de kans op zwakke punten die kunnen leiden tot structureel falen.
Andere merken vertrouwen vaak op eenvoudigere lasmethoden, die mogelijk niet hetzelfde niveau van betrouwbaarheid bieden. In industriële omgevingen waar de machine naar verwachting continu zal werken, kan elk compromis in de laskwaliteit leiden tot frequente onderhoudsproblemen en downtime.
Drum rechtheid en precisie -engineering: het handhaven van trommelweerheid
De rechtheid van de trommel is een andere cruciale factor om de stabiliteit van de machine te waarborgen. DeCLM 60kg 16-kamber tunnel wasmachineBeschikt over een trommellengte van 14 meter en een diameter van ongeveer 1,8 meter. Gezien deze dimensies is het handhaven van concentriciteit tussen de binnen- en buitenste drums onder volledige belasting essentieel om operationele onevenwichtigheden te voorkomen.
Precisie -engineering met robottechnologie
Om de nodige precisie te bereiken, maakt CLM gebruik van robotachtige lastechnologie. Deze methode zorgt voor consistente en hoogwaardige lassen die vrij zijn van menselijke fouten. Na het lassen ondergaat de trommel verdere bewerking met CNC -draaibanken. Dit proces helpt de uitvalfout binnen 0,05 mm-0,1 mm te regelen, waardoor de trommel perfect recht blijft. Een dergelijke precisie is cruciaal voor het voorkomen van overmatige slijtage op de trommel en andere mechanische componenten.
Anti-corrosie-technologie: de uitdaging van corrosie
Wasfabrieken werken vaak in omgevingen die worden gekenmerkt door hoge temperaturen en vochtigheid. De tunnelring wordt continu blootgesteld aan water en verschillende wasmiddelen, die het corrosieproces kunnen versnellen. Indien niet voldoende beschermd, kunnen het hoofdframe en andere metaalcomponenten snel verslechteren, wat leidt tot aanzienlijke onderhoudskosten en een verminderde levensduur van de machine.
Hot-dip galvaniseren voor een lange levensduur
Het hoofdframe van de CLM-tunnelring wordt behandeld met een hot-dip galvanisatieproces om corrosie te bestrijden. Deze methode omvat het coaten van het metaal met een laag zink, dat een duurzame en langdurige barrière tegen roest biedt, waardoor garandeert dat de machines maximaal 50 jaar roestvrij blijven, een bewijs van de effectiviteit van CLM-anti-corrosiemaatregelen.
Vergelijking van anti-corrosiemethoden
Veel andere merken gebruiken daarentegen minder effectieve anti-corrosietechnieken, zoals spuiten of poedercoating. Hoewel deze methoden enige bescherming bieden, zijn ze niet zo duurzaam als hot-dip galvaniseren. Na verloop van tijd kan de verf of poedercoating wegchippen, het metaal blootstellen aan de elementen en binnen een jaar of twee leiden tot roestvorming.
Conclusie
Het verzekeren van de stabiliteit van tunnelroutesystemen vereist een uitgebreide aanpak die omvat het selecteren van materialen van hoge kwaliteit, het gebruik van geavanceerde constructietechnieken en het implementeren van effectieve anti-corrosiemaatregelen. Door zich op deze aspecten te concentreren,CLM Tunnel -sluitringenLever betrouwbare prestaties en een lange levensduur, waardoor ze een uitstekende keuze zijn voor industriële wasbewerkingen.
Blijf op de hoogte voor ons volgende artikel, waar we andere kritieke factoren zullen blijven onderzoeken om te overwegen bij het beoordelen van tunnelringen.
Posttijd: aug-01-2024